부식성이 높은 알루미늄 해양 팔꿈치
특징
- 해수 및 뇌한 환경과 호환되는 높은 부식 저항
- 강철 또는 청동 피팅과 비교하여 경량으로 전반적인 용기 무게 감소
- 구조 및 유체 처리 시스템에 적합한 우수한 강도 대 중량비
- 필요한 경우 우수한 열 및 전기 전도성
- 누출이없는 연결을위한 정밀 형성 및 가공
- 내구성 향상을위한 표면 처리 (양극화, 크로메이트 전환, 에폭시 코팅)
- 적절한 전환 피팅 또는 격리 측정을 사용하여 광범위한 해양 배관 재료와 호환됩니다.
전형적인 합금 및 화학 조성
알루미늄 해양 팔꿈치는 적용에 따라 5083, 5086, 6061 또는 6082와 같은 해양 등급 알루미늄 합금 (구조 대 압력 배관)에서 일반적으로 제조됩니다. 다음 표는 일반적으로 사용되는 해양 합금에 대한 전형적인 화학 조성 한계 (Wt. %)를 보여줍니다.
요소 | 5083 (일반) | 5086 (일반) | 6061 (일반) | 6082 (일반) |
---|---|---|---|---|
알 | 균형 | 균형 | 균형 | 균형 |
그리고 | 0.4 최대 | 0.4 최대 | 0.4–0.8 | 0.7–1.3 |
Fe | 0.4 최대 | 0.4 최대 | 0.7 최대 | 0.5–1.0 |
Cu | 0.1 최대 | 0.1 최대 | 0.15–0.4 | 0.0–0.1 |
MN | 0.4–1.0 | 0.45–1.2 | 0.15 최대 | 0.4–1.0 |
Mg | 3.8–4.9 | 3.5–4.5 | 0.8–1.2 | 0.6–1.2 |
Cr | 0.05–0.25 | 0.05–0.25 | 0.04–0.35 | 0.00–0.25 |
Zn | 0.25 최대 | 0.25 최대 | 0.25 최대 | 0.2 최대 |
의 | 0.15 최대 | 0.15 최대 | 0.15 최대 | 0.1 최대 |
기타 (각각) | - | - | - | - |
참고 :
- 5083 및 5086은 해수 부식에 대한 내성이 높은 AL-MG 합금이며 탁월한 용접성입니다.
- 6061 및 6082는 AL-MG-SI 합금이며, 더 높은 기계적 성능이 필요한 응용 분야에 사용되는 우수한 가공성과 더 높은 강도 (6061에 대해 열처리 된 경우)를 제공합니다.
기계적 특성
전형적인 기계적 특성 범위는 합금과 성질에 따라 다릅니다. 아래 표는 설계 및 선택에 사용되는 대표 값을 제공합니다.
재산 | 5083-O | 5086-H32 | 6061-TAT |
---|---|---|---|
밀도 (g/cm³) | 2.66 | 2.66 | 2.70 |
항복 강도 (MPA) | 110 | 200 | 240 |
궁극적 인 인장 강도 (MPA) | 200 | 290 | 310 |
파손시 신장 (%) | 12–16 | 12–20 | 10–12 |
탄성 계수 (GPA) | 69 | 69 | 69 |
경도 (Brinell) | 45–60 | 60–95 | 95–120 |
참고 :
- H32 성질은 해양 피팅에 자주 사용되는 변형 및 부분적으로 어닐링 된 상태를 나타냅니다.
- T6은 용액 열처리 및 인공 노화 (6061-T6)를 나타냅니다.
기술 사양 (알루미늄 해양 팔꿈치)
다음 표는 해양 팔꿈치에 제공되는 일반적인 차원 및 성능 사양을 나열합니다. 특정 항목은 고객 요구 사항 및 표준 (예 : ISO, ASME, ASTM, ABS)에 따라 다릅니다.
매개 변수 | 일반적인 값 / 범위 |
---|---|
설계 각도 | 45 °, 90 °, 60 °, 맞춤 스윕 반경 |
공칭 크기 (파이프 OD) | 1/2 " - 48"(DN15 - DN1200) |
벽 두께 | 일정 5s - 일정 XXH 등가; 사용 가능한 맞춤형 두께 |
압력 등급 | 최대 1500psi (크기/두께/동맹에 따라) |
끝 연결 | 엉덩이 용접, 소켓 용접, 플랜지, 나사산, 압축 |
제조 공차 | ± 0.5% 길이/각도 (사용자 정의 공차 사용 가능) |
표면 마감 | rolled, 가공, 양극화, 분말 코팅, 에폭시가 늘어선 |
부식 수당 | 일반적으로 응용 프로그램 당 0–1.5 mm |
인증 | ABS, DNV-GL, Lloyd 's Register, ISO, ASTM 요청시 |
전형적인 체중 절약 대 강철 | 60–70% 가벼운 |
부식성 및 표면 보호
알루미늄은 대기 및 해양 부식에 대한 저항성을 제공하는 자연의 보호 산화 층을 형성합니다. 합금 선택, 표면 처리 및 설계 세부 사항 (배수, 틈새 방지)은 장기 성능을 결정합니다.
일반적인 표면 보호 옵션 :
- 양극화 (개선 된 산화물 두께 및 내마모성)
- 크로메이트 변환 코팅 (페인팅 전 부식 저항 용)
- 에폭시 또는 해양 등급 폴리 우레탄 코팅 (공격적인 환경)
- 희생 양극 또는 음극 보호 (수중 설치 용)
- 틈새 부식을 피하기 위해 관절에 화합물과 개스킷을 밀봉
제조 방법
- 압출 후 굽힘 : 맨드 릴 벤딩 또는 더 큰 반경을 위해 핫 굽힘으로 팔꿈치로 형성된 원활한 압출 프로파일.
- 캐스팅 : 복잡한 모양 또는 두꺼운 부분이 필요한 곳에 사용됩니다. 고품질 해양 주물은 일반적으로 압력이 가중 된 캐스팅 프로세스와 사후 분쇄를 사용합니다.
- 제조 및 용접 : 판 또는 튜브 섹션은 절단 및 용접 (GTAW/TIG가 일반적으로 사용)을 사용하여 웰드 후 열처리 또는 필요한 경우 기계적 응력 완화를 사용합니다.
- CNC 가공 : 플랜지 엔드, 나사산 연결 또는 정밀 결합면은 단단한 공차를 위해 가공됩니다.
품질 관리 :
- 치수 검사 (CMM, 템플릿)
- 용접 검사 (필요에 따라 시각적, 염료 관여, 방사선 또는 초음파)
- 압력 테스트 (정수 또는 공압)
- 부식 테스트 (코팅 된 샘플의 소금 스프레이, 순환 부식 테스트)
설치 및 유지 보수 권장 사항
- 갈바니 부식을 피하기 위해 호환 된 패스너와 격리 조치를 사용하십시오 (예 : 절연 와셔, 비전도 개스킷).
- 배수 설계 및 해수가 수집 할 수있는 함정이나 주머니를 피하십시오.
- 알루미늄을 다른 금속 (구리, 강)에 연결할 때는 절연 슬리브 또는 유전체 조합을 사용하십시오.
- 관절, 코팅 및 양극을 주기적으로 검사합니다. 고갈되면 희생 양극을 교체하십시오.
- 적절한 실란트로 나사산 및 플랜지 조인트를 보호하고 토크 사양을 따라 담즙을 방지하십시오.
- 용접 어셈블리의 경우, 현지화 된 부식을 방지하기 위해 용접이 청소, 처리 및 검사되도록하십시오.
일반적인 응용 프로그램
- 선박 배관 시스템 (밸러스트, 빌지, 담수, 해수 냉각)
- 작은 공예, 요트 및 슈퍼 요트 배관 및 배기 시스템
- 해외 플랫폼, 장비 및 해양 지원 선박
- 해양 HVAC 시스템의 HVAC 및 냉각수 코일 연결
- 무게와 부식이 중요한 데크 배수 및 스쿠퍼 시스템
- 경량 및 부식 저항이 유리한 포트 인프라 및 계류 보조 배관
비교 장점 대 기타 재료
특징 | 알루미늄 해양 팔꿈치 | 스테인레스 스틸 | 청동/황동 |
---|---|---|---|
무게 | 매우 낮습니다 | 높은 | 보통의 |
해수의 부식 | 우수한 (적절한 합금/처리) | 아주 좋습니다 (일부 성적에 대한 구덩이) | 양호 (해수에 적합) |
비용 | 보통의 | 높은 (316/317) | 더 높은 |
제작의 용이성 | 우수한 (형성, 용접) | 어렵거나 비용이 많이 듭니다 | 좋은 (캐스팅 공통) |
갈바닉 고려 사항 | 일부 금속으로 분리해야합니다 | 덜 경향이 있습니다 (그러나 가변) | 고귀한 대 많은 금속 |
주문 정보 및 사용자 정의
지정할 일반적인 주문 옵션 :
- 합금 및 성미 (예 : 5083-H112, 6061-T6)
- 크기와 각도 (DN 및 학위)
- 엔드 연결 유형 (Butt-Weld, Flanged-플랜지 표준 지정)
- 벽 두께 / 압력 클래스
- 표면 마감 및 코팅 요구 사항
- 비파괴 테스트 또는 인증이 필요합니다
- 수량 및 배송 일정
맞춤 팔꿈치에 대한 엔지니어링 도면 (DWG, 단계)을 제공합니다. 우리의 제조업은 대규모 생산 배치를 통해 소규모 프로토 타입을 지원합니다.
특성 | 값 / 일반적인 범위 |
---|---|
작동 온도 | -200 ° C ~ +150 ° C (합금에 따라, 고온이 고온을 확인하십시오) |
열전도율 | ~ 150–180 W/M · K (알루미늄 합금) |
전기 저항성 | ~ 2.65–2.85 x10^-8 Ω · m |
최대 권장 연속 해수 노출 | 적절한 합금 및 코팅으로 연속 |
전형적인 서비스 수명 (예상) | 10-30 세 이상 (응용 프로그램 종속) |
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